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    油壓機維修-科嘉機械(在線咨詢)-油壓機維修方案
    油壓機維修-科嘉機械(在線咨詢)-油壓機維修方案

    高密市科嘉機械制造有限公司

    經營模式:生產加工

    地址:山東省濰坊市高密市醴泉街道北欒家莊東

    主營:熱模鍛壓力機維修,沖床維修,摩擦壓力機,閉式雙點壓力機

    業務熱線:0536-2336346

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    產品詳情 聯系方式
    產品品牌:科嘉機械
    供貨總量:不限
    價格說明:議定
    包裝說明:不限
    物流說明:貨運及物流
    交貨說明:按訂單
    有效期至:長期有效

    50噸四柱油壓機的優點有哪些?

    50噸四柱油壓機由于具有以下多方面的優點,因此在很多領域得到廣泛應用。

    1)50噸四柱油壓機工作平穩、撞擊、振動和噪聲較小,對工人健康、廠房基礎、周圍環境及設備本身都有很大好處。

    2)可以用不同閥的組合來實現工藝過程的不同程序,方便地適應程序的變 化,便于實現程序控制及計算機自動控制。

    3)可以用簡單的方法(各種閥)在一個工作循環中調壓或限壓,安全性能 好,不易超載,有利于保護模具。

    4)活動橫梁(滑塊)的速度可以在一定范圍內、在相當大的程度上進行調 節,從而可以適應工藝過程對滑塊速度的不同要求。用泵直接傳動時,滑塊速度 的調節與壓力及行程無關。

    5)50噸四柱油壓機工作行程速度比較慢,每分鐘工作循環次數不容易提高。這本來是液壓 機的弱點,但近年來,隨著大功率高速、高壓液壓泵的出現,油壓機的快速性能 已有很大提髙。



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    視頻作者:高密市科嘉機械制造有限公司







    油壓機的油泵噪聲太大怎么回事

    導致油壓機油泵噪聲的原因有泵本身的,也有液壓油污染、漏氣進氣氣穴以及配管不合理振動*系統其它方 面的原因等。

    來自液壓油的污染:污物阻塞濾油器后,噪聲明顯增大,須卸下濾油器滑詵。

    濾油器容量選得過少,吸油阻力大,因吸空而產生噪聲。一般當袖泵流量為Q升/分,至少應選用 泊升/分容量的鍶油器,過濾精度應選100目的。

    吸進空氣而使葉片泵的噪聲堉高,這一現象經常發生,其迸氣原因如下:

    1.油壓機油箱的油置不夠,油面低,濾油器和被污物堵塞等根據情況作出處理。

    2.葉片泵泵軸油封處進氣:當泵軸拉毛使油封拉傷或油封彈夔脫落以及油封.而被密封處有時叉 產生負壓時,空氣乘虛而入.此時可檢查油封密封狀態*采取對策。

    3.油壓機油泵軸與電機安裝不同心,使油封密封曆部偏扭或,校正同心度,防止泵軸別勁。

    4.因振動等搌因吸油管松動,或因密封老化劣化,使吸油管路氣密性降低而進氣,須重新更換密封, 在螺紋連接處纏繞聚四乙烯膠帶紙并擰緊接頭,如管道需焊補。

    5.吸油管及接頭口徑太大或太小*長度過長,彎曲死角又多,吸油沿程阻力增加,進油管推薦流速為0.6-1.2m/s,盡量威少彎曲,減少吸油阻力。

    6.油壓機回油管未插入油箱油面以下,并與吸油部分靠得太近,回油液產生的大量氣泡馬上被吸進泵內。


    液壓油的污染源頭之如何解決

       液壓油是注塑、壓鑄機的血液,具有傳遞動力、減少元件間的摩擦、隔離磨損表面、虛浮污染物、控制元件表面氧化、冷卻液壓元件等功能。因此液壓油是否清潔,不僅影響設備的工作性能和液壓元件的使用壽命,而且直接關系設備能否正常工作,而且隨著科技的進步,液壓件的精度越來越高,零件之間配合的間隙越來越小,這勢必對液壓油清潔度提出更高的要求。

       據統計,液壓設備的液壓系統故障大約有70%~80%是由于液壓油污染引起的。

       油液污染對系統的危害主要如下:

       1、元件的污染磨損:

       油液中各種污染物引起元件各種形式的磨損,固體顆粒進入運動副間隙中,對零件表面產生切削磨損或是疲勞磨損。高速液流中的固體顆粒對元件的表面沖擊引起沖蝕磨損。油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用。此外,系統的油液中的空氣引起氣蝕,導致元件表面剝蝕和破壞。

       2、元件堵塞與卡緊故障:

       固體顆粒堵塞液壓閥的間隙和孔口,引起閥芯阻塞和卡緊,影響工作性能,甚至導致嚴重的事故。

       3、加速油液性能的劣化:

       油液中的水和空氣以及熱能是油液氧化的重要條件,而油液中的金屬微粒對油液的氧化起主要催化作用,此外,油液中的水和懸浮氣泡顯著降低了運動副間油隙中油膜的強度,使潤滑性能降低。

       4、油液的污染造成密封件不正常磨損,引起設備漏油。

       在國外,早在30年前,工業發達國家就已經將油液污染管理成為一門科學,并應用到制造業中,與工業發達國家相比較,我國注塑制造業的油液污染管理至少落后了20年,轉變舊觀念 ,實施清潔凈油管理,已迫在眉睫。


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